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    超聲波振動篩的工作原理:超聲波篩分系統由超聲波震動篩電源、HF連接電纜、換能器、共振器組成。超聲波振動篩電源產生的高頻電通過換能器轉換成高頻正弦形式的縱向振蕩波,這些震蕩波傳到共振器上使共振器產生共振,然后由共振器將振動均勻傳輸至篩面。篩網上的物料在做低頻三次元振動的同時,疊加上超聲波震動,既可防止網孔堵塞,又可提高篩分產量和精度。超聲波振動篩是制藥生產過程中的關鍵設備之一,提高國內超聲波振動篩的競爭力是藥機企業需要努力的方向。專家表示,企業不僅要進行技術創新,改良超聲波振動篩的生產能力,而且要

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    振動篩

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    振動篩
     

    溜槽式振動篩產品概述

    一般篩分破碎的流程是:物料經膠帶輸送機喂入篩子內,經篩分、破碎后由斗式輸送機輸送走。但我廠來料膠帶輸送機與破碎機之間的距離有4m,高差為2.5m。在這樣窄細的空間內,沒有定型的振動篩,為此,我廠自己設計制造出了外形與溜子相似的全密封溜槽式?,F將有關情況介紹如下。

    溜槽式結構設計

    1.1 篩體

    1.1.1 篩體結構設計

    篩體包括篩框和篩面。該機篩框為三面鋼板鉚接成的長方體。出料端不設鋼板,篩框高420mm,料層厚為70mm。如果框高度大,增加重量;框高度小,入料及篩分時物料易向外跑。篩面采用圓鋼平鋪底,形成35mm長條孔,兩端用角鋼固定,便于制造維修。

    1.1.2 篩體安裝斜度

    篩體安裝斜度的大小決定生產率及篩分效率的高低。斜度大,篩分效率低,生產率高;反之生產率低,篩分效率高。一般篩體安裝傾角為15~25°,因本廠的長寬比大,故傾角取25°。

    為了便于維修,結構應盡量簡單,結構圖見圖1。在篩體上直接固定振動電機,篩體吊接在固定支點上,通過彈簧減振,整個篩體罩上密封罩,振動電機與彈簧固定在密封罩外,篩下物料直接溜到其它輸送設備上。篩上物料經破碎機破碎后與篩下物料匯合(見圖2)。

    1.2 振動電機的選擇

    振動電機是由電機兩端軸頭安裝偏心塊,產生振動的。如果電機在滿負荷下工作,電機軸及軸承極易損壞。為了使振動電機長期工作,少出故障,實際選用電機應比設計要求的大1~2個型號。該機設計時選用2.2~3kw的電機就夠使用要求,而實際選用振動電機為4kw電機,配用的是3kw振動電機所用的偏心塊,因而加大了電機軸徑及軸承的型號,減少了故障的產生,此電機運行中實測電流為5.1a。目前用于振動電機控制中可選用可控硅調速。

    1.3 減振彈簧的選取

    彈簧是以篩分重量為依據來設計選擇的。本機的篩分重量為2670kg,選擇的彈簧為:彈簧絲徑33.44mm,彈簧中徑100mm,節距33.44mm,高度400mm,zui大工作負荷1592kg,共4個。

    1.4 殼體的設計

    篩體在殼體內都留有50mm距離空間,防止篩體振動時產生碰撞現象。彈簧吊掛及電機底座支承通過殼體處都留有30mm以上的距離,并設置密封墊防止灰塵外逸。殼體上并留有維修檢查孔及收塵孔。溜料部分加裝襯板。

    溜槽式運行狀況、常見故障及處理

    2.1 運行狀況

    系統zui大輸送量230t/h,此篩可完全篩分,在zui大輸送量時篩分率為99.2%,振動電機電流為6.5a,實際功率為2.8kw。此套篩分、破碎、輸送系統的運轉率比主生產磨系統運轉率低10%左右,是故障zui少的設備。

    溜槽式是全密封結構,在篩子出入口加裝了收塵風管,將篩分時產生的粉塵,用收塵器進行了處理。共有三個收塵口,入料一個出料二個,收塵處理風量為10000m3/h,生產現場基本沒有灰塵。

    2.2 故障及處理

    此設備安裝后,一直運行良好。但此篩篩分的熟料、干礦渣都是磨琢性物料,篩條和溜槽襯板使用半年到1年的時間需要更換一次。另外振動電機與篩體靠定位螺栓連接,要求崗位工人每班檢查一次,看螺栓是否松動,如若有松動要立刻重新緊固。

    3 結論

    此套系統投產以來,篩分效率在95%以上,產量達260t/h,受到各方面人員普遍好評。

    水泥企業中普遍存在著破碎前不篩分的工藝缺陷,使破碎設備選型大、電耗高,基建投資高。本溪水泥廠的篩分、破碎工藝流程成功事例說明,物料分級處理,是降低能耗,節省投資的有效途徑。生產流程中粒度混雜物料,都應分選后再進行處理。

    溜槽式結構簡單,長寬比大,密封性好,適宜在狹窄空間安裝和在輸送物料溜子上改造使用。

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